Газобетон или газосиликат: Газобетон и газосиликат отличия: выбираем лучший материал

Что лучше выбрать газобетонные или газосиликатные блоки

Выбирая материал для строительства стен блочного дома необходимо в первую очередь исходить из задач, назначения и ожидаемой функциональности постройки. Самыми популярными материалами являются ячеистые бетоны, такие как газобетон или газосиликат, у каждого из которых есть свои недостатки, преимущества и особенности. Для определения материала, который лучше подойдет для конкретного строительства, следует внимательно изучить все специфические технические характеристики, которые в значительной степени могут повлиять на осуществление единственно правильного выбора.

Для качественной оценки материалов сравним следующие основные параметры:

  • Прочность.
  • Марки по плотности.
  • Коэффициент теплопроводности.
  • Объемный вес.
  • Морозостойкость.
  • Поглощение влаги.
  • Стоимость.
  • Звукоизоляция.
  • Долговечность.

Отличительной чертой стройматериалов из ячеистого бетона является низкий показатель плотности, который обеспечивается за счет наличия равномерно расположенных в толще материала так называемых пор диаметром от 1 до 3 мм, которые занимают от 70 до 90 процентов всего объема. Показатели марочной плотности в обоих случаях составляют 350–700 кг на кубический метр. При этом газобетонные блоки характеризуются сравнительно большим удельным весом. Ячеистая структура менее прочная чем, например, бетон или кирпич, это значительно упрощает внутреннюю отделку стен.

Даже при поверхностном изучении, первое, что можно определить невооруженным глазом – визуальные отличия, обусловленные разным составом. Наличие силиката окрашивает блоки в белый цвет, такая смесь не содержит бетона, в отличие от газобетона, где этот материал является главным компонентом и придает серый оттенок.

Огромная разница между газобетоном и газосиликатом проявляется в способе их твердения. Газобетон принимает твердую форму, как в автоклаве, так и без его применения. Но вот если не использовать автоклавную систему в производстве газосиликатных блоков, то достигнуть высокого качества строительного материала будет просто невозможно. При изготовлении газобетона и газосиликата в автоклаве, на выходе получаются различные по прочности и теплоизоляционным характеристикам блоки. Эти функциональные особенности отличают их от материалов, полученных в результате применения неавтоклавного метода.

Сопоставляя продукцию, следует выделить отличительные черты материалов: например, стандартный газобетонный блок характеризуется прочностью и морозостойкостью, которая достигается за счет меньшей водонепроницаемости. Общеизвестно, что вода и мороз пагубно влияют на любой строительный материал. Это означает, что поры газосиликата открыты и позволяют выстроенной из него поверхности, «дышать». Недостатком является его сравнительно высокая гигроскопичность — способность аккумулировать и впитывать в себя влагу из окружающего воздуха.

Поверхности, изготовленные из газосиликата, невозможно защитить должным образом, при нахождении в условиях повышенной влажности они будут накапливать в себе влагу. Резкое снижение температуры окружающей среды приведет к промерзанию, появлением трещин и разрушений на стене, возведенной из газосиликата. Из этого следует, что применять газобетон лучше тогда, когда уровень влажности высок, поскольку его способность к водопроницаемости на 5–10% ниже. Идентичный блок из газосиликата будет более теплым и имеет хорошую звукоизоляцию. Следует отметить, что газобетон лучше подойдет, если отделка здания состоит из камня или кирпича, а газосиликат хорошо проявит себя в основе вентилируемых фасадов, так как он хорошо держит крепления.

Газобетонным блокам, по сравнению с газосиликатными, свойственна более низкая теплоизоляция, они пропускают больше звукового шума. Особенность структуры газосиликатных материалов обеспечивает им невероятную прочность. Однородность размещения пузырьков воздуха придает практически идеальным формам газосиликатных блоков более строгое выражение, что существенно уменьшает расход кладочного клея и штукатурного материала. Использование газобетонных блоков позволяет исключить появление «мостиков холода», размеры швов составляют всего 1-4 мм в ширину, поскольку фиксируются они на специальную клеевую смесь. Важно иметь в виду, что прочность материала зависит не только от показателей плотности, но и от особенностей производства. Высокое качество гарантирует минимальный процент брака и пригодность к длительной эксплуатации.

Блоки из газосиликата и газобетона обладают различными уровнями плотности. Обусловливается этот параметр равномерным распределением ячеек с воздухом в материале. Ключевой параметр плотности положительным образом влияет на теплоизоляционные и прочностные характеристики. Исходя из количественных показателей, блоки могут применяться в капитальном строительстве, либо пригодны лишь для утепления стен и возведения внутренних перегородок в помещении.

Газобетонные блоки характеризуются незначительной усадкой – способностью уменьшаться в размерах. Такой факт можно зафиксировать непосредственно сразу после производства или его укладки. Лучше не спешить при использовании в строительстве газобетонных блоков, в противном случае, на возведенных поверхностях могут образоваться дефекты в виде трещин или перекосов, связанных с процессом усадки исходного материала.

Следует отметить, что эти материалы имеют и еще одно принципиальное отличие — это их стоимость. Более дорогостоящими являются материалы, полученные автоклавным способом. Однако стоит не забывать о том, что окончательная цена практически всегда зависит от специфичных характеристик и особенностей производителя.

Отдельно стоит поговорить о показателях долговечности. Широкое распространение в строительстве блоки, как из газобетона, так и газосиликата, получили сравнительно недавно, поэтому практические подтверждение долгосрочного применения отсутствуют. Важно подчеркнуть, что оба материала соответствуют ГОСТу и, скорей всего, период надежной эксплуатации будет идентичным.

Предпочтение определенному виду стройматериала необходимо отдавать, учитывая характер и потребности конкретного строительства. К примеру, применение газобетона в возведении стен помещения с повышенным уровнем звукоизоляции будет не совсем разумным и правильным решением. Это обуславливается тем, что газобетонные блоки в сравнении с газосиликатным материалом имеют не только низкую теплоизоляцию, но и лучше пропускают звук. Особенностью газосиликатного материала является его негорючие свойства, однако предел огнестойкости невысок. Это значит, что использовать его в возведении производственных цехов, где предусмотрено использование высоких температур, нельзя. Оборудование идентичных помещений в доме должно сопровождаться организацией дополнительного теплоизолирующего простенка из кирпича или глины.

Подводя итог, можно отметить большую функциональность газосиликата, который является новейшим строительным материалом. Такие блоки изготавливаются на высокотехнологичном оборудовании с применением лучших технологий. Останавливая выбор на газобетонных блоках, можно быть уверенным в наивысшем качестве водопоглощения и огнеупорности, что является неоспоримым преимуществом в конкретных условиях строительства.

сравниваем и разбираемся в чем разница, что выбрать для строительства дома

Выбор газобетон или газосиликат до сих пор волнует многих начинающих строителей. Ведь эти материалы широко применяться начали относительно недавно. Тем не менее они оба являются представителями ячеистых бетонов, и основные их преимущества, как и недостатки, вполне предсказуемы. Остается только разобраться в нюансах, которые отличают газосиликат от газобетона.

Оглавление:

  1. В чем различие
  2. Сравнение характеристик
  3. Выводы

Технология изготовления

Для начала хорошо бы понять, насколько родственны эти два вида. Ведь газосиликат часто называют автоклавным газобетоном, и возникает путаница. Но разница становится очевидной, стоит только определить состав и технологию получения материалов.

По своему составу вспененный бетон, который применяется в обоих случаях, имеет мало отличий. Вопрос только в вяжущем. Газосиликатные блоки изготавливаются с добавлением извести (около 24 %), в то время как в газобетонных присутствует лишь цемент. На этом различия заканчиваются:

  • и в том, и в другом случае заполнителем выступает песок;
  • крупные фракции типа щебня не вносятся – их частично заменяет более легкий доменный шлак;
  • вводятся пенообразующие компоненты на основе алюминатов, обеспечивающие газоблокам пористую структуру.

Следующее отличие, которое привело к выделению газосиликата и газобетона в две разные группы – технология производства, а точнее, процесс твердения раствора:

1. Газобетонные блоки нарезают из вспененного бетона неавтоклавного, то есть нормального твердения. Хотя лучше и целесообразнее применять газобетон для устройства монолитных конструкций. Раствор заливается в опалубку или форму и там в течение положенных ему 28 суток проходит процесс гидратации.

2. Газосиликатные блоки тоже режут частями, но из заготовок ограниченного, стандартного размера. Схватывание залитого в формы раствора происходит в специальных печах (автоклавах) при определенных условиях температуры и давления. В результате заготовки имеют меньшую усадку и почти неизменную геометрию.

Разница в скорости застывания автоклавного и неавтоклавного газобетона просто огромная, ведь газосиликат под воздействием горячего пара уже через 12 часов набирает необходимую прочность. И даже если застывание неавтоклавного бетона ускорить посредством термовлажностной обработки, это не сократит сроки твердения до тех, что показывает его «оппонент».

Нагрев смеси в автоклавах происходит не только при повышенной температуре около +180..+190 °С, но и под давлением в 12-14 атм, которое обеспечивается подачей перегретого пара. В результате такой обработки в массиве образуется водный силикат кальция (тоберморит) – искусственно воссозданный аналог природного редкого минерала. Благодаря ему газосиликат очень хорошо держит высокие нагрузки, «неподъемные» для блоков из обычного газобетона, и приобретает повышенную трещиностойкость. Это заметно расширяет возможности для его применения в строительстве.

Конечно, у автоклавной технологии есть свои недостатки, и весьма существенные:

  • Энергоемкость производства и как следствие – удорожание продукции. Притом что изготовить смесь для домашнего получения газобетона совсем недорого.
  • Невозможность производить изделия любых размеров, так как их габариты ограничены размерами печи. Это различие с технологией нормального твердения не слишком существенно при производстве отдельных блоков. Но именно оно не позволяет использовать более прочный вспененный бетон в некоторых строительных работах.

Вот так: незначительное изменение сырьевого состава, создание других условий твердения – и на выходе получаем два совершенно непохожих материала с огромной разницей в характеристиках. Впрочем, газобетон тоже можно загружать в печи, а вот газосиликат надлежащего качества без применения автоклавов получить нельзя.

Сравнение характеристик

Газобетон в сравнении с газосиликатом менее подвержен влиянию влаги и, соответственно, морозов. Причиной тому – закрытые поры поверхности. Но большой роли это не играет, так как все ячеистые бетоны нуждаются в надежной защите от воды. А после нарезки вспененного монолита на блоки эти преимущества и вовсе будут исчезающе малы. В этом можно убедиться, сравнив показатели водопоглощения для обоих материалов – разница не существенна.

Гораздо важнее в строительстве учитывать различия прочностных и теплоизоляционных характеристик. Ведь, чтобы правильно выбрать материал, нужно найти оптимальное сочетание надежности и комфорта.

Возведение дома из газобетона требует тщательных расчетов, касающихся несущей способности фундамента и стен, а также их сопротивления теплопередаче. А в черновых отделочных работах лучше ориентироваться на экономическую составляющую и выбрать то, что дешевле.

ХарактеристикиГазосиликатНеавтоклавный газобетон
Выпускаемые марки плотности, кг/м3D350 – D900D500 — D800
Прочность на сжатие, МПа1 – 51,5 – 2,5
Теплопроводность, Вт/м×°С0,01 – 0,160,17 – 0,25
Водопоглощение, %25 – 3020 – 25
Паропроницаемость, мг/м×ч×Па0,17 – 0,250,20
Стоимость, руб/м32700 – 40001700 – 3200

Стоит хорошо рассмотреть технические характеристики обоих материалов, как разница между газосиликатом и газобетоном становится очевидной. Первый имеет большой разбег по плотности, что позволяет выбрать на рынке не только конструкционный, но и «теплый» вариант. Большее количество пор в легких блоках делает их превосходным изоляционным материалом.

Газобетон из-за повышенной плотности тепло сохраняет не так хорошо, но при этом и разница в прочности явно не в его пользу. А причина в изменении минералогического состава газосиликата, о котором уже было сказано.

Не последнюю роль в таком большом разрыве характеристик играет и степень однородности получаемой структуры. Газобетон, если посмотреть на срезе, имеет поры разного размера, неравномерно распределенные в теле блока. Зато газосиликат при соблюдении технологии изготовления структурирован лучше – он получается более однородным с одинаковыми воздушными ячейками диаметром 1-3 мм.

Несмотря на такое обилие отличий, газобетонные блоки имеют некоторые сходные свойства с газосиликатными. Но только по параметрам водопоглощения и воздухопроницаемости.

Резюме: что учесть и о чем следует помнить

Изучая разницу между вспененным бетоном и газосиликатом, большинство приходит к выводу, что лучше выбрать для строительства дома второй вариант. Именно поэтому у нас в стране автоклавные бетоны распространены более широко, и разница в цене отпугивает немногих. Но в ряде случаев не обойтись и без газобетона, поэтому прежде, чем окончательно выбрать стройматериал, нужно все взвесить.

Для каждого из них лучше определить ту сферу применения, где проявятся все его достоинства.

Газобетонные блоки и монолитные конструкции:

  • Используют там, где имеет значение цена, а не качество. Для строительства небольших объектов, не испытывающих особых нагрузок, нет смысла покупать дорогой газосиликат. Разумнее и дешевле выбрать газобетон.
  • Более широкие возможности открывает и неавтоклавный способ производства. Легкую и теплую стяжку для пола, монолитные внутренние перегородки в печь никак не уложить. Поэтому такие конструкции изготавливают только неавтоклавным методом.
  • Монолитный способ будет кстати и при устройстве небольших фундаментов, которые всегда лучше делать дешевле. Закрытые поры будут защищены гладкой бетонной поверхностью, в то время как силикат и снаружи представляет собой минеральную губку.

Газосиликатные блоки следует использовать там, где востребована их прочность: при возведении несущих стен и плит перекрытий, в конструкциях, предусматривающих дополнительное армирование. Он может поставляться только в виде отдельных сборных элементов. Но точность размеров и легко прогнозируемый объем позволяет делать их более сложными, например, с пазогребневыми замками.

Газобетон, хоть и стоит гораздо дешевле, в виде блоков используется куда реже. Зато он незаменим при изготовлении и омоноличивании изделий нестандартной формы или размеров.

что лучше выбрать и в чем разница между газосиликатными блоками и газобетонными

Сравнение характеристик

Автоклавные газосиликатные блоки и автоклавные газобетонные блоки по своим характеристикам практически идентичны. Поэтому сравнивать будем автоклавные газосиликатные блоки и неавтоклавные газобетонные блоки.

Размеры

Газосиликатные блоки и газобетонные блоки отличия в размерах по ГОСТу не имеют. Значения следующие, в мм.:

250*250*600.

250*400*600.

500*200*300.

600*100*300.

600*200*300

Наиболее часто применяется 600*200*300.

Но, по факту, жёстких стандартов нет, и на практике можно встретить самые разные размеры. Особенно это касается газоблоков, произведённых на небольших производствах.

Прочность

Газосиликатный блок в разы прочнее. Это его основное преимущество перед газоблоком.

Что касается общего показателя прочности, она напрямую зависит от плотности материала. Чем выше плотность, тем меньше в блоках содержится пузырьков. Получается, каменная составляющая блоков будет более прочной за счет того, что перемычки между пузырьками толще. Разница небольшая — до 1 мм. Но за счет количества этих перемычек и получается эффект упрочнения конструкции.

Тут же необходимо сделать очень важное замечание. Прочность и тех и других блоков на разрыв крайне мала

На сжатие показатели лучше.

Теплопроводность

Сравнивать по теплопроводности газобетонные или газосиликатные блоки, что лучше и надёжнее, особого смысла нет. Оба отлично сохраняют тепло внутри дома.

Кстати, есть обратная зависимость теплопроводности от плотности стройматериала. Чем прочнее блок, тем он плотнее и тяжелее. И, соответственно, меньше в нём пустот. Это говорит о том, что чем выше марка блока, тем хуже он сохраняет тепло.

Огнестойкость

Газосиликатные и газобетонные блоки негорючие.

Производители нередко публикуют результаты многочисленных испытаний. Все они утверждают, что газосиликатная плита толщиной в 1 см может продержаться под воздействием огня в течение 2х часов. Это до разрушения материала, то есть до появления трещин. У неавтоклавного газобетона показатели хуже, но тоже достаточно хороши.

Кстати, за такой стеной вполне можно спрятаться от пожара. Полости внутри стены будут работать как стенки термоса, пропуская сквозь себя лишь незначительную часть жара.

Влагостойкость

Уровень водопоглощения повышенный. Оба материала впитывают влагу. Это приведёт к образованию плесени и грибка. Также снизится прочность. Обязательна качественная гидроизоляция.

Паропроницаемость

Присутствует. И это неплохо. Как утверждают, дом из ячеистых материалов “дышит”, что образует хороший микроклимат внутри.

Морозостойкость

Отличие газосиликата от газобетона здесь существенное.

У неавтоклавного газоблока морозостойкость весьма достойная, до 75 циклов.

Но у газосиликатного она достигает 150 циклов.

Показатель больше технический, не приземлённый.

Под морозостойкостью подразумевается, сколько циклов заморозки материал может безболезненно «пережить» и не начать разрушаться. Главным врагом материала является именно лед. Влага, кристаллизуясь, распирает бетон, из-за чего перегородки между пузырьками ломаются, тем самым ослабляя прочность конструкции. Но, по факту, полного намокания практически никогда не происходит. Только в случае наводнения, пожалуй.

Заметим, что чем выше марка блока, его плотность, тем выше и показатель морозоустойчивости.

Звукоизоляция

Газобетон и газосиликат- пористые структуры. И там и там звукоизоляция отличная. Правда, некоторые отличия есть, в этом зачете газосиликат несколько проигрывает газобетону. Второй имеет более мягкую структуру, из-за чего звуковые колебания гасятся лучше.

Подверженность усадке

Тут газоблок определенно проигрывает газосиликатному. Если для первого это около 0,5 мм на метр, то у второго- порядка 3 мм на метр.

Экологичность

Блоки изготавливаются из натуральных материалов, и после обработки они не выделяют никаких веществ в окружающий воздух. Дома, построенные из таких стройблоков, абсолютно экологичны.

Внешний вид

Различия в цвете. Газосиликат- белый, газобетон- серый. Но это не главное. Неавтоклавный газобетон почти наверняка более неровный. А это может иметь большое значение во время кладки, ведь неидеальная геометрия усложняет процесс и увеличивает расход клея.

Технология производства

Пенобетон и газобетон изготавливаются по разным технологиям. Рассмотрим их подробнее.

Газобетонные блоки производятся следующим образом:

  • Сначала подготавливаются необходимые материалы в нужных пропорциях (к ним относятся песок, известка и цемент). Будучи в сухом состоянии, они перемешиваются при помощи специальной техники на протяжении 4-5 минут. После этого в смешанный состав добавляют суспензию алюминиевой пудры, основой которой выступает вода.
  • По ходу смешивания известь вступает в реакцию с алюминием. Благодаря этому образуется водород. Из-за сильного газообразования в составе образовываются воздушные пузырьки. Они равномерно распределяются по всему раствору.
  • После этого уже готовый состав выливают в форму. Она должна быть предварительно подогрета до отметки в 40 градусов. Заливку делают на ¼ от объема емкости.
  • Когда состав будет отправлен в формы, их переносят в специальную камеру, где осуществляется дальнейшее порообразование материала. В результате объем получившейся массы начинает постепенно расти и обретает свойства прочности. Чтобы активировать нужные реакции в растворе, а также для оптимального распределения его в форме, обращаются к вибрационному воздействию.
  • Когда получившийся состав достигнет предварительного затвердевания, с его поверхности нужно убрать любые неровности. Делается это с помощью проволочных струн.
  • Далее состав достается из камеры и переходит на линию для резки.
  • Следующим шагом изготовления газоблоков станет их отправка в автоклав.

Зачастую газобетонные плиты маркируют обозначением АГБ (подразумевается автоклавный материал). При этом сам автоклав представляет собой своего рода «скороварку» внушительных габаритов. В ее условиях нагнетается, а потом выдерживается давление, составляющее 12 атм. Что касается температуры, то она должна составлять 85-190 градусов. В этой обстановке газобетонные плиты готовятся в течение 12 часов.

Когда блоки до конца приготовятся в автоклаве, их делят дополнительно, поскольку во время подготовки в каких-то местах они могут соединиться друг с другом. После этого данные материалы укладываются в специальный термоусадочный материал или полиэтилен.

Газобетон изготавливается и без применения автоклава. При этом затвердение состава проходит в естественных условиях – в таком случае специальное оборудование использовать не нужно.

Пенобетон изготавливается чуть проще и легче. Существует 2 способа его производства – кассетный и распилочный.

Кассетный метод предполагает заливку раствора в специальные формы.

Технология, именуемая распилочной, подразумевает заливку раствора в одну большую емкость, после чего выжидается его затвердение и осуществляется дальнейшая разрезка на отдельные элементы требуемых габаритов.

Для изготовления пенобетонных блоков используют цемент марок М400 и М500, чистый песок без глины, пенообразователь, хлористый калий и, конечно же, вода.

4 Пеноблоки или газосиликатные блоки – больше качества, меньше хлопот. Сравниваем характеристики

Чтобы определиться с выбором и принять правильное решение, необходимо сравнить основные характеристики пенобетона и газобетона. С одной стороны газосиликат имеет более высокую прочность. Он хорошо выдерживает внешние нагрузки. Поэтому, несомненно, здание из него будет крепче. Однако пеноблок легче поддается обработке. Блокам можно придать необходимую форму, что позволяет возводить сложные конструкции (например, арки). Поэтому в данной ситуации выбор стоит делать от типа постройки и предстоящей отделки.

Что касается звукоизоляции, то здесь, конечно, выигрывает пеноблок просто за счет свойств материала, несмотря на идентичную для обеих разновидностей пористую структуру. Но дополнительная изоляция все равно потребуется в обоих случаях. Поэтому это свойство вряд ли может оказать большое влияние на выбор. Впрочем, как и энергоэффективность. Ведь несмотря на то, что газосиликат обладает более высокой теплоизоляцией, дополнительное отопление для построек потребуется при использовании любого из них.

Сравнительные характеристики пеноблоков и газосиликатных блоков

К влаге не устойчивы оба материала. Они отличаются высокой гигроскопичностью и хорошо впитывают влагу. Спасением станет слой гидроизоляции снаружи и внутри дома. А вот воздействие отрицательной температуры легче переносит пенобетон, но утепление требуется опять же в обоих случаях.

Газосиликат, в отличие от пенобетона, относится к дышащим материалам. То есть в доме, построенном из него, всегда воздух будет более свежим. Постройка не требует какой-то особенной вентиляции. А вот здания из пенобетона обязательно должны быть оборудованы качественной и разветвленной вентиляционной системой. Окна должны быть оснащены специальными клапанами. Иначе в «закупоренном» пространстве быстро начнут развиваться грибки и разнообразные микробы.

Для многих перед началом строительства остается актуальным вопрос армирования. Поэтому сразу необходимо отметить, что при возведении сооружения необходимо использование армирующих прокладок. Для пеноблоков «шаг» при одноэтажной постройке составляет 2 ряда, а для газосиликата – три. Завершение этажа требует армопояса в обоих случаях.

Стоимость — не вполне корректная для сравнения величина, но при выборе она играет важную роль. В большинстве случаев газосиликат на 15-25% дороже пенобетона ввиду технологических особенностей его производства.

Оба материала имеют внушительные достоинства и недостатки. При совершенно небольшой разнице меж собой они станут практически идеальным вариантом бюджетного строительства. Будучи обшитые клинкерным кирпичом они создадут эффект полностью кирпичного дома, при этом окажутся гораздо более дешевыми, практичными, теплыми решениями. Что лучше – газосиликат или пенобетон – ответить на этот вопрос корректно можно только исходя из технических требований, которые будут предъявляться к объекту строительства.

Сравнение характеристик

Чтобы знать, чему отдать предпочтение, газосиликату или пеноблоку, требуется изначально провести сравнительный анализ их технических свойств. К сожалению, не смотря на быстрое технологическое развитие, все еще не существует идеального по всем показателям строительного материала. По этой причине приходится делать выбор, основываясь на анализе и газосиликата.

Чтобы выяснить, какой из данных материалов занимает первое место, нам понадобится провести сравнительный анализ по таким характеристикам:

  • крепость;
  • звукоизоляция;
  • теплоизоляция;
  • экологическая чистота;
  • стоимость;
  • способность впитывать влагу;
  • нужно ли армирование;
  • необходимость в декорации либо отделке;
  • сложность монтажных работ;
  • качество изготовленных материалов.

Прочность

В условиях нашей страны дома привыкли строить так, чтобы они простояли не один десяток лет. Если учитывать цены на строительные материалы, то становится понятно, что это не только лучше, но и просто необходимо. Из-за этого становится понятным желание выбрать наиболее прочный материал для возведения стен. Нужно помнить о том, что крепость газосиликата гораздо лучше, чем у пенобетона. Однако из-за пониженной крепости, такие блоки легко режутся на необходимые части, в них легче сделать отверстие либо выступы.

Газосиликатные блоки гораздо лучше оказывают сопротивление против различных внешних нагрузок.
Это помогает им держать изначальную форму и не раскрашиваться при перевозке либо разгрузке. Из этого следует, что и возведенное здание выйдет гораздо более крепким.

Из данного сравнения становится ясно, что сделать выбор сложно. Все напрямую зависит от того, какие операции с блоком будут совершаться. Если его будет необходимо дополнительно обрабатывать, то лучше пенобетон. Если необходимо строение с прочными и ровными стенами, то лучшим выбором будет газосиликат.

Звукоизоляция

Благодаря тому, что в пенобетоне особая пористая структура, то уровень звукоизоляции получается выше, чем у аналогичных блоков газосиликата. Но это не значит, что дополнительная звукоизоляция будет не нужна.

Теплоизоляция

Обладать теплым и комфортным домом хотят все люди

А если брать во внимание, что зимы у нас не слишком теплые, то становится понятным желание не зависеть постоянно от отопительных приборов. Стены, в строительстве которых применяют пеноблоки либо газосиликат, нуждаются в дополнительном утеплении

Особенно это относится к утеплению снаружи здания. Газосиликат обладает гораздо более высокой теплоизоляцией, однако утеплительные работы являются необходимыми.

Разница между блоками в способности впитывать влагу

Идеальное здание обязано быть сухим. В данной ситуации именно , ведь они обладают практически уникальной способностью не впитывать влагу. Благодаря такой стойкости к влаге, специалисты советуют делать гидроизоляцию лишь снаружи дома, которое построено из ячеистых материалов. Отличия газосиликата в плане гигроскопичности имеются, но не слишком значительные. Однако и просушивание этого типа материала занимает больше времени.

Монтажные работы

Немаловажный фактор при строительстве — удобство выполнения главных технологических работ. Поэтому удобство кладки данными материалами является большим преимуществом. Пенобетон можно класть при любой погоде, хоть в дождь, хоть в снег, хоть в мороз.
К тому же их можно применять сразу же после производства. Можно начинать строительство сразу, как только материал доставили в необходимое место.

А так как газосиликат достаточно сильно впитывает влагу, то его применяют для строительства лишь после того, как блоки полностью высохнут. Однако с ними больше работает штукатурка, а это благотворно сказывается на декорировании и отделке.

Даже специалисты не всегда могут сказать покупателю, что лучше — газобетон или газосиликат. Все чаще эти строительные изделия используют в современных проектах для сокращения потерь тепла как материалы класса ячеистых теплоизоляционных бетонов.

Газобетон и газосиликат нередко путают из-за одинаковой сферы использования и общих свойств. По методу образования ячеек различают:

  • газобетон;
  • пенобетон;
  • газосиликат;
  • газопенобетон.

Как выбрать?

Чтобы понять, какой материал лучше, следует провести сравнение пеноблока и газоблока по нескольким параметрам:

  • Структура. Пеноблоки имеют большие и закрытые ячейки со слабым водопоглощением. Их поверхность серого цвета. Газосиликатные блоки имеют более маленькие поры. Они имеют более слабую теплоизоляцию и им требуется дополнительная отделка.
  • Прочностные характеристики. Газобетонные блоки являются менее плотными (200-600 кг/куб), нежели пенобетонные (300-1600 кг/куб). Несмотря на это, пенобетон уступает газобетону, так как его структура является неоднородной.
  • Морозостойкость. Автоклавные газобетонные блоки являются более морозостойкими и паропроницаемыми, нежели другие аналогичные материалы.
  • Особенности применения. Ячеистый пенобетон применяется в малоэтажном строительстве. Также его используют при возведении монолитных зданий (тут его применяют как дополнительный утепляющий слой). Газобетонные же материалы используют в качестве основных конструкционных и теплоизоляционных материалов. Из них строят дома самой разной сложности.

Производство. Нарваться на низкокачественный пенобетон гораздо проще, нежели на плохой газобетон. Это обусловлено тем, что первый часто изготавливают в кустарных условиях, а процесс создания газобетонных материалов является более высокотехнологичным и чаще осуществляется в заводских условиях.
Стоимость. Цена – это самая явная разница между пеноблоками и газоблоками. Последние обойдутся дороже, поскольку пенобетонные блоки изготавливаются из дешевого сырья.
Звукоизоляция. Пенобетонные блоки обладают более качественными звукоизоляционными характеристиками, нежели газобетонные варианты.
Срок службы. Пенобетон в среднем служит не больше 35 лет, а газобетон – более 60 лет

Это еще одно важное отличие, которое нужно учитывать, выбирая подходящий материал.
Усадка. Степень усадки пеноблоков больше, чем данный параметр газосиликатных материалов

Он составляет 2,4 (а газобетонные – 0,6).

Отличить газобетон от пенобетона не так трудно

Достаточно обратить внимание на их поверхности. Пеноблоки гладкие, а газоблоки – слегка шероховатые

Сказать с уверенностью, какой строительный материал лучше, уже сложнее, поскольку и тот, и другой имеют свои плюсы и минусы. Однако нужно учесть мнение специалистов, которые утверждают, что все-таки газоблоки прочнее, а их морозостойкие характеристики лучше. Что касается пеноблоков, то они теплее и дешевле.

Нельзя забывать и о том, что низкокачественный пенобетон встречается чаще, нежели второсортный газобетон, о чем свидетельствуют отзывы многих потребителей. Как бы то ни было, выбор остается за покупателем

Важно заранее решить для себя, какие именно качества вы ищете в этих строительных материалах, прежде чем отправиться за их покупкой

Сравнение газоблока с пеноблоком — в следующем видео.

Преимущества газобетона перед пенобетоном

Прочность – это ос

Отличие пеноблока от газосиликатного блока

Принципиальные отличия между газосиликатом и пенобетоном

Современные строительные материалы, существенно отличаются от своих предшественников и если еще недавно дома строили из дерева, кирпича или бетонных конструкций, то сейчас широко используют многокомпонентные блоки. В частности, к ним относят недавно появившийся пенобетон и газосиликат.

Пеноблоки или газосиликатные блоки что лучше, можно с уверенностью утверждать только после того, как будут произведены все расчеты и сторонние исследования, выявляющие все индивидуальные особенности каждой постройки в частности.

Технологический процесс производства

И газобетон и пеноблоки относятся к ячеистым материалам, поэтому их часто путают, хотя по типу производства они абсолютно разные. В частности газосиликатные блоки производить можно только в заводских условиях, в то время как пенобетон вполне можно создать самостоятельно.

Помимо пенобетонных блоков, которые изготавливаются как материал, использующийся для строительства жилых и хозяйственных построек, вспененный состав можно заливать в несъемную опалубку, для получения монолитных конструкций.

Основная производственная разница между пеноблоком и газосиликатом заключается в том, что для вспенивания бетона можно не использовать химических компонентов, а только натуральные вещества. Для получения пенобетонного раствора замешивают цемент, известь, воду и гипс. Для улучшения газообразовательных процессов в раствор добавляют небольшое количество алюминиевой пудры. Реже, алюминий добавляют в виде химической пасты.

В отличие от простого пенобетона газосиликатным блокам необходима обработка в специальных автоклавах. Там в заливаемом составе также происходят процессы вспенивания, но затем масса подвергается воздействию определенных температур и давлению.

Газосиликат производится большими блоками заданной толщины, а уже из них, при помощи струнного режущего оборудования нарезаются малые блоки заданного стандарта. Благодаря такой технологии нарезания, срезы получаются идеально ровными, пи этом оснащенными фигурными замками, которые облегчают процесс выкладывания стен.

Благодаря идеальным срезам, здание возведенное из подобного материала практически не имеет стыковочных швов, которые являются проводниками изменяемых в течение года температур. В частности, холода зимой и жарой летом. Разрезанные и пластифицированные газобетонные элементы, вторично, закаливаются при определенных температурах и влажности.

Основные отличия газосиликата и пенобетона

Несмотря на то, что пеноблоки и газосиликат очень близкие по своей структуре материалы, они обладают целым спектром отличий:

  • Газосиликатные блоки на порядок лучше противостоят открытому пламени.
  • Обрабатывать гораздо проще пенобетон, хотя и газосиликат можно распиливать обычной ножовкой по дереву.
  • У газосиликатных блоков несколько лучше теплоизоляция.
  • Учитывая, что пенобетон заливается сразу в отдельные опалубки, а газосиликат одним блоком, с последующей резкой, последний обладает лучшими геометрическими формами.
  • Пенобетон можно производить самостоятельно, а газосиликат нет.

  • По цене, сфере применения и простоте в работе эти материалы не отличаются. Также они очень близки по показателям в области устойчивости к поглощению влаги и возможности использования в различных климатических условиях.
  • Отличие по внешнему виду этих материалов также, видно невооруженным взглядом. Газосиликатные блоки на порядок ровнее, как по всей площади, так и по краям. Газосиликат обладает однородным светлым тоном, а пенобетон может быть с небольшими разводами грязно серого цвета.

    По прочности Газосиликат в несколько раз превосходит пенобетон, это обуславливается технологии его изготовления, в процессе которой он закаляется в автоклавах. Прочность отдельно взятых элементов обеспечивает и надежность всей конструкции в целом.

    Риск того, что постройка пойдет трещинами уменьшается в несколько раз при использование газосиликата. Однако, пеноблоки и газосиликатные блоки рекомендуют использовать при строительстве в связке с плиточным фундаментом, который сам по себе способен компенсировать перекосы при усадке дом

  • Что лучше газосиликат или газобетон и в чем их разница, сравнительный обзор

    На сегодняшнем рынке строительных материалов представлено большое разнообразие ячеистых бетонов. Далеко не каждый из профессиональных строителей может сказать, что лучше — газосиликат или газобетон, пенобетон или керамзитобетон, а также в каких условиях применять тот или иной вид этого стройматериала. Давайте разбираться, чем же отличаются между собой блоки, в чем их достоинства и недостатки.

    Что это такое?

    Согласно ГОСТу, оба этих бетона относятся к ячеистым, или как их еще называют, пористым бетонам. В процессе изготовления внутри каждого из них образуются равномерно расположенные округлые поры-ячейки, диаметром от 1 до 3 мм.

    Основное отличие между ними в способе затвердевания. Так, газосиликатные блоки затвердевают только в результате автоклавной обработки (под воздействием пара и давления), а газобетон может изготавливаться как методом автоклавного, так и неавтоклавного твердения.

    Сравнительный обзор

    Изготавливаются эти два вида ячеистых бетонов посредством перемешивания разнообразных компонентов. Основу газосиликата составляет смесь кварцевого песка с известью, придающая ему сероватый оттенок, а газобетона – портландцемент, из-за которого материалу присущ белый цвет.

    По способу затвердевания и тот и другой вид могут быть автоклавными, но только газобетон бывает неавтоклавного твердения.

    Представленная ниже таблица наглядно иллюстрирует, в чем разница газобетона и газосиликата:

    Параметр

    Газобетон

    Газосиликат

    Прочность (кг/ см2)

    28-40

    10-50

    Марки по плотности

    350, 400, 500, 600, 700

    400 – 700 и выше

    Коэффициент теплопроводности (Вт/мГрад)

    0,10-0,14

    0,15-0,3

    Объемный вес (кг/м3)

    400-600

    200-600

    Морозостойкость (количество циклов)

    35

    10

    Водопоглощение (в %)

    20

    25-30

    Стоимость (руб/1м3)

    2800 — 3000

    От 3000 — 4000

    Звукоизоляция

    средняя и ниже

    высокая

    Долговечность

    Более 70 лет

    От 50 лет и выше

    Коэффициент паропроницаемости, (µ) мг/м·ч·Па

    0,20

    0,17 – 0,25

    Проанализировав таблицу, можно понять, что газобетон превосходит газосиликат по морозостойкости.

    Какой стройматериал лучше?

    Те, кто собирается строить собственный дом, возникнет вопрос: так все-таки какой же из этих бетонов выбрать? Остановимся более подробно на достоинствах и недостатках каждого из них, сравнительно друг друга.

    У изготовленных автоклавным методом блоков из газосиликата практически идеальная форма, что значительно облегчает их транспортировку, хранение и выкладывание. Применяются они и для возведения внешних и внутренних стен, а также различных перегородок. Кроме того, газосиликат лучше еще и тем, что его поры открыты и позволяют поверхности из него выстроенной, «дышать». Недостатком этого материала является его гигроскопичность, то есть способность накапливать и впитывать в себя влагу из окружающего воздуха.

    То есть, если блоки, изготовленные из него не защитить особым образом, при нахождении в условиях повышенной влажности они будут накапливать в себе влагу. Если такое произойдет при резком понижении температуры, то стена, построенная из газосиликата, очень быстро промерзнет, а в дальнейшем будет растрескиваться и разрушаться. Таким образом, хорош газобетон тогда, когда уровень влажности высок, так как его водопоглощающая способность на 5-10% ниже, чем у газосиликата.

    Достоинством газобетонных блоков является и то, что укладываются они на специальный клеевой состав, благодаря чему удается обойтись без «мостиков холода», так как швы всего лишь в 1-4 мм.

    Автоклавный и неавтоклавный газобетон

    Автоматизированные линии для производства автоклавного автоклава


    Газобетон
    — это вид выдувного бетона. Газобетон — это искусственный камень со сферическими порами, равномерно распределенными по его объему. Газобетон получают из смеси связующего, кремнеземистого компонента и воды с добавлением газообразующих и модифицирующих добавок.

    Портландцемент и известняк (газосиликат) обычно используются в качестве связующего компонента.Зола ТЭЦ, гранулированный доменный шлак и кварцевый песок обычно используются в качестве кремнеземистого компонента. Как правило, алюминиевый порошок действует как газообразующий агент. Добавление алюминиевого порошка в смесь вызывает химическое изменение, которое приводит к выделению водорода. В свою очередь, водород образует поры. В качестве модифицирующих добавок используются регуляторы структурообразования и развития пластической прочности, отвердители и пластификаторы.



    Типы пенобетона

    Существует множество различных типов газобетона, которые классифицируются по следующим критериям:

    1.По функционалу:

    • конструкционный;
    • конструкционные и теплоизоляционные;
    • теплоизоляционный.

    2. По условиям отверждения:

    • автоклав (синтетическая закалка) — закалка в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного;
    • неавтоклавное (гидратное упрочнение) — закалка в естественных условиях с электронагревом, в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.

    3. По типу связующего компонента:

    • известняк;
    • Цемент

    • ;
    • смешанный;
    • шлак;
    • ясень;

    4. По типу кремнеземистого компонента:

    • природные материалы: кварцевый песок, посыпанный мукой, и другие виды песка;
    • вторичные продукты промышленности: зола уноса ТЭЦ, зола гидроочистки, побочные продукты различных руд, отходы ферросплавов и др.

    Основные характеристики газобетона

    Виды прочности автоклавного и неавтоклавного газобетона классифицируются по классам прочности на сжатие согласно СТ СЭВ 1406.

    Для газобетона указаны классы: В0,5; В0,75; В1; В1,5; В2; В2,5; В3,5; В5; В7,5; В10; В12,5; В15.

    Для конструкций, спроектированных без учета требований СТ СЭВ 1406, показатели прочности газобетона на сжатие характеризуются марками: М7,5; М10; М15; М25; М35; М50; М75; М100; М150; М200.

    По средней плотности указаны марки газобетона в сухом состоянии: D300; D350; D400; D500; D600; D700; D800; D900; D1000; D1100; D1200.

    Физико-механические свойства типов бетона приведены в таблице 1.

    Таблица 1 — Физико-механические свойства типов бетона

    Тип бетона

    Марка бетона

    Бетон для автоклавов

    Бетон неавтоклавный

    по средней плотности

    Класс по прочности на сжатие

    Марка по хладостойкости

    Класс по прочности на сжатие

    Марка по хладостойкости

    D300

    В0,75

    В0,5

    Теплоизоляция

    D350

    В1

    Не указано

    В0,75

    D400

    В1,5

    В0,75

    В1

    В0,5

    Не указано

    D500

    В1

    В0,75

    Конструкционные и теплоизоляционные

    D500

    В2,5

    В2

    С F15 по F35

    В1,5

    В1

    D600

    В3,5

    B2,5

    С F15 на F75

    В2

    С F15 по F35

    В2

    В1

    В1,5

    В5

    В2,5

    D700

    В3,5

    В2

    С F15 на F50

    Конструкционные и теплоизоляционные

    В2,5

    В1,5

    В2

    С F15 на F100

    В7,5

    В3,5

    D800

    В5

    В2,5

    В3,5

    В2

    В2,5

    С F15 на F75

    В10

    В5

    D900

    В7,5

    С F15 на F75

    В3,5

    В5

    В2,5

    В3,5

    В12,5

    В7,5

    D1000

    В10

    В5

    В7,5

    Строительный

    С F15 на F50

    С F15 на F50

    В15

    В10

    D1100

    В12,5

    В7,5

    В10

    D1200

    В15

    В12,5

    В12,5

    В10

    Усадка газобетона при высыхании должна быть не более 3,0 мм / м для неавтоклавного бетона марок Д600 — Д1200. Коэффициенты теплопроводности газобетона не должны превышать значений, приведенных в таблице 2, более чем на 20%.

    Таблица 2- Регулируемые физико-технические свойства пенобетона

    Тип бетона

    Марка бетона

    Коэффициент

    Сорбционная влажность бетона, не более%

    на в среднем плотность

    Теплопроводность

    Вт / (м · ° С ), не более, готового бетона в сухом состоянии

    Паропроницаемость

    мг / (м · ч · Па), не более, готовый бетон

    при относительной влажности 75%

    при относительной влажности 97%

    Готовый бетон

    С песком

    С ясенем

    С песком

    С ясенем

    С песком

    С ясенем

    С песком

    С ясенем

    Теплоизоляция

    D300

    0,08

    0,08

    0,26

    0,23

    8

    12

    12

    18

    D400

    0,10

    0,09

    0,23

    0,20

    8

    12

    12

    18

    D500

    0,12

    0,10

    0,20

    0,18

    8

    12

    12

    18

    Конструкционные и теплоизоляционные

    D500

    0,12

    0,10

    0,20

    0,18

    8

    12

    12

    18

    D600

    0,14

    0,13

    0,17

    0,16

    8

    12

    12

    18

    D700

    0,18

    0,15

    0,15

    0,14

    8

    12

    12

    18

    D800

    0,21

    0,18

    0,14

    0,12

    10

    15

    15

    22

    D900

    0,24

    0,20

    0,12

    0,11

    10

    15

    15

    22

    Строительный

    D1000

    0,29

    0,23

    0,11

    0,10

    10

    15

    15

    22

    D1100

    0,34

    0,26

    0,10

    0,09

    10

    15

    15

    22

    D1200

    0,38

    0,29

    0,10

    0,08

    10

    15

    15

    22

    Автоклавный газобетон — Infogalactic: ядро ​​планетарных знаний

    Газобетон автоклавный — крупный план

    Плитка из автоклавного газобетона различных форм и размеров

    Справа зеленые блоки AAC загружаются в автоклав для быстрого отверждения под действием тепла и давления.

    Автоклавный газобетон (AAC), также известный как автоклавный ячеистый бетон (ACC), автоклавный легкий бетон (ALC), автоклавный бетон , ячеистый бетон , пористый бетон , Aircrete , Hebel Block и Ytong — это легкий сборный пенобетонный строительный материал, изобретенный в середине 1920-х годов, который одновременно обеспечивает структуру, изоляцию, огнестойкость и устойчивость к плесени.Продукция AAC включает блоки, стеновые панели, панели пола и крыши, облицовочные (фасадные) панели и перемычки. [1]

    История

    AAC был усовершенствован в середине 1920-х годов шведским архитектором и изобретателем доктором Йоханом Акселем Эрикссоном, [2] [3] , работая с профессором Хенриком Кройгером в Королевском технологическом институте. [2] [3] Он был запущен в производство в Швеции в 1929 году на заводе в Хеллабротте и быстро стал очень популярным. Компания Siporex была основана в Швеции в 1939 году и в настоящее время владеет лицензиями и заводами в 35 местах по всему миру. В 1940-х годах был представлен товарный знак Ytong , который в Швеции часто называли «голубым бетоном» из-за его голубоватого оттенка. Эта версия Ytong была произведена из квасцового сланца, содержание горючего углерода в котором сделало его выгодным для использования в производственном процессе. Конкурирующая марка бетона Siporex , произведенная в Тузле, Босния, использовала другое сырье.«Ytong» приобрела Siporex и сегодня производит «Siporex» под маркой «Ytong» на заводе в Тузле, Босния. К сожалению, месторождения сланца, используемые для Ytong, также содержат уран, из-за которого материал выделяет радиоактивный газ радон в здание. В 1972 году Управление радиационной безопасности Швеции указало на непригодность излучающего радон строительного материала, и использование квасцового сланца в производстве Ytong прекратилось в 1975 году. Ytong, произведенный после 1975 года, использовал сырье без содержания урана.

    Производство

    AAC в Европе значительно замедлилось, но промышленность в Азии быстро растет из-за высокого спроса на жилье и коммерческие помещения. Китай, Центральная Азия, Индия и Ближний Восток являются крупнейшими странами по производству и потреблению АКК. [4] Производство AAC в Персидском заливе началось в 1978 году с LCC SIPOREX, веб-сайта компании по производству легких строительных материалов www.lccsiporex.com, поставляющей на Аравийский полуостров продукцию AAC

    использует

    Этот раздел требует расширения. (апрель 2014)

    AAC — это материал на основе бетона с высокой теплоизоляцией, используемый как для внутреннего, так и для внешнего строительства. Помимо изоляционных свойств AAC, одним из его преимуществ в строительстве является его быстрая и простая установка, поскольку материал можно фрезеровать, шлифовать или резать по размеру на месте с помощью стандартных электроинструментов из углеродистой стали.

    AAC хорошо подходит для городских территорий с высотными зданиями и с высокими перепадами температур.Из-за более низкой плотности для высотных зданий, построенных с использованием AAC, требуется меньше стали и бетона для конструктивных элементов. Потребность в растворе для укладки блоков AAC снижается за счет меньшего количества стыков. Точно так же материал, необходимый для рендеринга, также меньше из-за точности размеров AAC. Лучшая тепловая эффективность AAC делает его пригодным для использования в зонах с экстремальными температурами, поскольку устраняет необходимость в отдельных материалах для строительства и изоляции, что приводит к более быстрому строительству и экономии.

    Несмотря на то, что можно использовать обычный цементный раствор, в большинстве зданий, возведенных из материалов AAC, используется раствор с тонким слоем толщиной около дюйма, в зависимости от национальных строительных норм. Материалы AAC могут быть покрыты штукатуркой или штукатурным составом для защиты от элементов или покрыты материалами сайдинга, такими как кирпич или винил.

    Производство

    В отличие от большинства других видов бетона, AAC не производится с использованием заполнителя крупнее песка. В качестве связующего используются кварцевый песок, кальцинированный гипс, известь (минеральная) и / или цемент и вода.Алюминиевый порошок используется в количестве 0,05–0,08% по объему (в зависимости от заданной плотности). В некоторых странах, таких как Индия и Китай, летучая зола, образующаяся на тепловых электростанциях и имеющая содержание кремнезема 50-65%, используется в качестве агрегата.

    Когда AAC смешивается и отливается в формы, происходит несколько химических реакций, которые придают AAC его легкий вес (20% от веса бетона) и термические свойства. Алюминиевый порошок реагирует с гидроксидом кальция и водой с образованием водорода. Газообразный водород вспенивается и удваивает объем сырьевой смеси, создавая пузырьки газа до 3 мм (⅛ дюйма) в диаметре.В конце процесса вспенивания водород улетучивается в атмосферу и заменяется воздухом.

    Когда формы удаляются из материала, он твердый, но все еще мягкий. Затем его разрезают на блоки или панели и помещают в камеру автоклава на 12 часов. Во время этого процесса закалки паром под давлением, когда температура достигает 190 ° по Цельсию (374 ° по Фаренгейту) и давление достигает 8-12 бар, кварцевый песок вступает в реакцию с гидроксидом кальция с образованием гидрата силиката кальция, что придает AAC его высокую прочность и другие уникальные свойства. .Из-за относительно низкой температуры используемые блоки AAC считаются не обожженным кирпичом, а легкой кладкой из бетона. После автоклавирования материал готов к немедленному использованию на строительной площадке. В зависимости от плотности до 80% объема блока AAC составляет воздух. Низкая плотность AAC также объясняет его низкую прочность конструкции на сжатие. Он может выдерживать нагрузки до 8 МПа (1160 фунтов на квадратный дюйм), что составляет примерно 50% прочности на сжатие обычного бетона. [5]

    С 1980 года во всем мире наблюдается рост использования материалов AAC. Новые производственные предприятия строятся в Австралии, Бахрейне, Китае, Восточной Европе, Индии, Израиле и США. AAC все чаще используется разработчиками, архитекторами и строителями во всем мире.

    Преимущества

    AAC производится более 70 лет и предлагает несколько существенных преимуществ по сравнению с другими цементными строительными материалами, одним из самых важных является его меньшее воздействие на окружающую среду.

    • Повышенная тепловая эффективность снижает нагрузку на отопление и охлаждение в зданиях.
    • Пористая структура обеспечивает превосходную огнестойкость.
    • Технологичность обеспечивает точную резку, что сводит к минимуму образование твердых отходов во время использования.
    • Эффективность использования ресурсов снижает воздействие на окружающую среду на всех этапах жизненного цикла, от обработки сырья до утилизации отходов.
    • Легкий вес экономит затраты и энергию при транспортировке, трудозатраты и увеличивает шансы на выживание во время сейсмической активности. [6]
    • Блоки большего размера позволяют ускорить кладку.
    • Снижает стоимость проекта.
    • Экологически чистый: при использовании он помогает сократить не менее 30% экологических отходов по сравнению с традиционным бетоном. Уменьшение выбросов парниковых газов на 50%. По возможности использование автоклавного газобетона является лучшим выбором для окружающей среды.
    • Energy Saver: это отличное свойство, которое делает его отличным изолятором, а это означает, что внутреннюю среду легче поддерживать.Когда он используется, дополнительная изоляция обычно не требуется.
    • Отличная акустика: когда вы думаете о бетоне, вы не считаете, что он отлично подходит для акустики, однако газобетон в автоклаве имеет отличные акустические характеристики. Его можно использовать как очень эффективный звуковой барьер.
    • Огнестойкость: ACC, как и обычный бетон, является огнестойкой. Этот материал полностью неорганический и негорючий.
    • Great Ventilation: этот материал очень воздушный и обеспечивает диффузию воды. Это снизит влажность в здании. ACC впитывает влагу и выделяет влажность; это помогает предотвратить образование конденсата и другие проблемы, связанные с плесенью.
    • Нетоксичный: В автоклавном ячеистом бетоне нет токсичных газов или других токсичных веществ. Он не привлекает грызунов и других вредителей и не может быть поврежден ими.
    • Легкий вес: Бетонные блоки, изготовленные из ACC, весят примерно одну пятую от обычного бетона. Они также производятся в размерах, которые удобны в обращении для быстрого строительства.
    • Точность: панели и блоки из газобетона в автоклаве производятся с точными размерами еще до того, как они покидают завод. Уменьшается потребность в обрезке на месте. Поскольку блоки и панели хорошо сочетаются друг с другом, сокращается использование отделочных материалов, таких как раствор.
    • Долговечность: срок службы этого материала увеличен, так как на него не влияют суровые климатические условия или экстремальные изменения погодных условий. Он не разлагается и при обычных климатических изменениях.
    • Быстрая сборка: Поскольку это легкий материал, с которым легко работать, сборка происходит намного быстрее и плавнее.

    Список литературы

    Внешние ссылки

    Удельная теплоемкость некоторых распространенных веществ

    Удельная теплоемкость некоторых обычных продуктов дана в таблице ниже.

    См. Также табличные значения для газов, пищевых продуктов и продуктов питания, металлов и полуметаллов, обычных жидкостей и жидкостей и обычных твердых веществ, а также значения молярной удельной теплоемкости для обычных органических и неорганических веществ.

    Алюминий

    97

    119

    ll 9009

    9 710

    901 28

    975 975 975

    975 Алмаз (углерод)

    901 28

  • 8
  • itrogen

    97

    9197 5 1000

    975 9128 900 Стекло

    9012 Соль 097

    5

    Вещество Удельная теплоемкость
    c p
    (Дж / кг C °)

    Ацетали воздух

    97 морской (сухой)

    уровень) 1005
    Агат 800
    Спирт этиловый 2440
    Спирт, метиловое дерево) 2530
    Алюминий
    436
    Глинозем, AL 2 O 3 718
    Аммиак, жидкость 4700
    Аммиак, газ 2060
    Сурьма

    Аргон 520
    Мышьяк 348
    Artifi Циальная шерсть 1357
    Асбест 816
    Асфальт 920
    Барий 290
    Бариты 460
    460
    130
    Шкала котла 800
    Кость 440
    Бор 960
    Нитрид бора 720
    370097
    Латунь 840
    Бронза 370
    Коричневая железная руда 670
    Кадмий 234
    Кальций 532
    532
    Силикат CaS2097

    Целлюлоза, хлопок, древесная масса и регенерированная 1300-1500
    Ацетат целлюлозы, формованный 1260-1800
    Ацетат целлюлозы, лист 1260-2100
    Нитрилцеллюлоза, нитрат целлюлозы 1300-1700
    Мел 750
    Древесный уголь 840
    Хром 452
    Оксид хрома 750
    песок

    Кобальт 435
    Кокс 840
    Бетон 880
    Константан 410
    Медь
    516
    Дуралий 920
    Наждак 960
    Эпоксидно-литьевые смолы 1000
    Огненный кирпич 880
    Плавиковый шпат

    Плавиковый шпат

    Дихлордифторметан R12, жидкий 871
    Дихлордифторметан R12, пар 595
    Лед (0 o C) 2093
    Индия каучук
    Крона

    Индия

    670
    Стекло, пирекс 753
    Стекловата 840
    Золото 129
    Гранит 790
    графит (графит)
    Гипс 1090
    Гелий 5193
    Водород 14304
    Лед, снег (-5 o C) 2090
    Слиток железа 490
    Иридий 134
    Железо 449
    Свинец 129
    Кожа 1500
    Известняк8 909

    97

    Известняк8 909

    97

    Люцит 1460
    Магнезия (оксид марганца), MgO 874
    Магний 1050
    Магниевый сплав 1010
    Марганец

    Марганец

    880
    Ртуть 140
    Слюда 880
    Молибден 272
    Неон 1030
    Никель 461
    Нюд 6 1600
    Нейлон-66 1700
    Оливковое масло 1790
    Осмий 130
    Кислород 918
    Палладий

    Палладий

    Бумага 1336
    Парафин 3260
    Торф 1900
    Перлит 387
    Смолы литьевые фенольные 1250 — 16708 2500 — 6000
    Фосфорбонза 360
    Фосфор 800
    Пинчбек 380
    Каменный уголь 1020
    Платин

    Платин 140
    Поликарбонаты 1170-1250
    Полиэтилентерефталат 1250
    Полиимидные ароматические углеводороды 1120
    Полиизопрен

    Твердый полиизопрен

    Полиметилметакрилат 1500

    Полипропилен

    1920
    Полистирол 1300-1500
    Формовочная смесь политетрафторэтилена
    Политетрафторэтилен (ПТФЭ) 1172
    Жидкий полиуретановый литой 1800
    Полиуретановый эластомер 1800
    Поливинилхлорид 9401997

    1085

    Калий 1000
    Хлорид калия 680
    Пирокерам 710
    Кварц, SiO 2 730
    Красный металл 381
    Рений 140
    Родий 240
    Канифоль 1300
    Рубидий Na 330
    Песок, кварц 830
    Песчаник 710
    Скандий 568
    Селен 330
    кремний 9005

    карбид кремния 670
    Серебро 235
    Сланец 760
    Натрий 1260
    Почва, сухая 800
    Почва, 1480

    840
    Снег 2090
    Стеатит 830
    Сталь 490
    Сера, кристалл 138
    Тантал

    Тантал

    Тантал 201
    Торий 140
    Древесина, ольха 1400
    Древесина, ясень 1600
    Древесина, береза ​​ 1900
    Древесина, лиственница 140089

    Древесина, клен 1600
    Древесина, дуб 2400
    Древесина, смола 1300
    Древесина, ось 2500
    Древесина, красный бук

    Древесина, красная сосна 1500
    Древесина, белая сосна 1500
    Древесина, орех 1400
    Олово 228
    Титан 523 523 Вольфрам 132
    Карбид вольфрама e 171
    Уран 116
    Ванадий 500
    Вода, чистая жидкость (20 o C) 4182
    Вода, пар C) 1864
    Влажный ил 2512
    Дерево 1300-2400
    Цинк 388
    • 1 калория = 4. 186 джоулей = 0,001 БТЕ / фунт м o F
    • 1 кал / грамм C o = 4186 Дж / кг o C
    • 1 Дж / кг C o = 10 -3 кДж / кг K = 10 -3 Дж / г C o = 10 -6 кДж / г C o = 2,389×10 -4 БТЕ / (фунт м o F)

    Для преобразования единиц используйте онлайн-конвертер единиц удельной теплоемкости.

    См. Также табличные значения для газов, пищевых продуктов и продуктов питания, металлов и полуметаллов, обычных жидкостей и жидкостей и обычных твердых веществ, а также значения молярной удельной теплоемкости для обычных органических и неорганических веществ.

    Как сделать пенобетон

    Газобетон содержит цементный или песчаный раствор, содержащий газ, который содержится в смеси химическим путем или с пенообразователями.

    Применяется для структурных или неструктурных целей.

    Удаление крупного заполнителя из смеси и появление большого количества пустот внутри термической структуры снижает плотность материала.

    Чрезвычайная пористость внутри бетона снижает плотность.

    Разрабатывается как монолитный или сборный.

    Использование процесса отверждения в автоклаве позволяет получить прочный продукт с превосходной размерной прочностью.

    В зависимости от способа производства существует два типа газобетона, например пенобетон (неавтоклавный газобетон или NAAC) и автоклавный газобетон (AAC).

    Пенообразователь: Пенообразователь применяется для изготовления пенобетона.Его также называют воздухововлекающим агентом. После добавления пенообразователя в смесь воды образуются дискретные пузырьковые полости, которые интегрируются в цементное тесто.

    Пенобетон: Пенобетон производят методом предварительного вспенивания или смешанным процессом вспенивания. Процесс предварительного вспенивания включает раздельное производство цементного раствора базовой смеси (цементная паста или строительный раствор) и предварительно приготовленной твердой водной смеси (пенообразователь с водой), а затем сквозное смешивание этой пены с основной смесью.

    Автоклавный газобетон: он состоит из мелких заполнителей, цемента и расширителя, который заставляет свежий бетон расти, как тесто для хлеба. Он на 80 процентов состоит из воздуха.

    # Плотность и прочность
    Имеет различную плотность от 300 до 1800 кг / м3 по сравнению с 2300 кг / м3 для традиционного бетона.
    Более низкая прочность и плотность по сравнению с обычным бетоном.
    Увеличение плотности приводит к увеличению прочности газобетона.
    Свойства этого бетона колеблются в зависимости от соотношений смеси и производственного процесса.

    # Преимущества газобетона
    Дизайн становится недорогим за счет малой плотности.
    Сэкономьте на использовании материалов и минимизируйте затраты.
    Его можно распилить и распилить аналогично дереву.
    Возможны универсальные и бесперебойные ремонтные работы.
    Негорючий и пожаробезопасный.

    Превосходная звукоизоляционная способность.
    Отличается невысокой стоимостью строительства и простым процессом строительства в более короткие сроки.
    Может использоваться в неструктурных целях.

    Global Innovative Building Systems »Автоклавный газобетон (строительные блоки AAC)

    Успех и опыт, накопленный в системах передовых технологий строительства, привели к назначению Everite Building Products лицензиатом автоклавного газобетона Hebel группой Xella. Everite Building Products — единственный производитель AAC в Африке. Global Innovative Building Systems гордится тем, что является одним из дистрибьюторов строительной продукции Everite.

    Строительный материал

    AAC завоевал значительную долю международного строительного рынка с момента его создания в 1920-х годах в Швеции. Сегодня он сохраняет репутацию строительного материала будущего. Он рассматривается как революционный материал, предлагающий уникальную комбинацию:

    • Прочность
    • Легкий
    • Теплоизоляция
    • Звукопоглощение
    • Непревзойденная огнестойкость
    • В 3 раза быстрее, чем обычный кирпич и строительный раствор
    • 1 четверть веса обычного бетона

    Автоклавный газобетон (AAC) изготовлен из песка, извести, цемента, воды и алюминиевого порошка, который действует как пенообразователь и формирует однородную ячеистую структуру, известную как гидрат силиката кальция.

    3 различных размера блоков AAC:

    Наша линейка AAC производится в блочном исполнении. Он имеет плотность 600 кг / м3 и очень легкий. Размеры блоков эквивалентны 9 обычным кирпичам (600×250 мм). Толщина внутренней стенки 110 мм при массе 10,5 кг / блок. Толщина внешней стенки составляет 150 мм, а масса всего 15,2 кг / блок.

    Панели имеют ширину 600 мм. Они бывают толщиной 100 или 150 мм. Длина указывается с шагом 300 мм в диапазоне от 2,4 м до 2,7 м или 3,0 м.Эти панели составляют четверть веса обычных бетонных панелей.

    Грузоподъемность:

    Будучи каменным продуктом, блоки AAC обладают такими качествами, как твердость, прочность и надежность — и все это обычно только с традиционными кирпичами. Обладает прочностью на сжатие 5 МПа и рассчитан на строительство до 4 этажей.

    Высокая скорость строительства:

    Использование блоков AAC строить быстрее и требует значительно меньше труда по сравнению с традиционными методами строительства каменной кладки, что приводит к значительной экономии и сокращению затрат на месте в зависимости от требуемой отделки.

    • Строительство из блоков также означает более чистую и безопасную рабочую зону во время строительства и меньший объем уборки после завершения строительства.
    • Быстрая установка и простота обработки с помощью простых инструментов приводят к снижению затрат на строительство.
    • Можно легко разрезать и придать ему форму дерева с помощью простых ручных инструментов.
    • Погоня за водопроводными или электрическими кабелями может выполняться вручную или с помощью фрезы по дереву.
    • Гладкая отделка может существенно избавить от штукатурки.

    Превосходная огнестойкость:

    • Негорючий материал, известный своими огнестойкими свойствами.
    • Например, стена из AAC толщиной 150 мм выдерживает прямое воздействие огня до 6 часов.
    • Стена AAC стандартной толщины 110 мм выдерживает 4 часа температуры.

    Теплоизоляция зимой и летом:

    Улучшенные изоляционные характеристики в 5 раз выше, чем у кирпича той же толщины.Тепловой КПД снижает потребность в нагревательных и охлаждающих приборах и обеспечивает снижение затрат на отопление и охлаждение до 60%.

    Транспорт:

    • AAC продвигается дальше — больше квадратных метров стен на одну нагрузку.
    • Легкие и габаритные характеристики блоков AAC позволяют снизить транспортные расходы по сравнению с обычным кирпичом

    Технические характеристики:

    Thermal: позволяет сохранять прохладу летом и тепло зимой.

    стена 150 мм = U — значение 0.85 Вт / м²K

    = R — значение 1,17

    Звук:

    • Стенка 100 мм Rw = 40 дБ
    • 150 мм стена Rw = 46 дБ

    Экономичный строительный материал:

    • Экономия до 15% затрат на конструкцию за счет низкого отношения массы к прочности AAC
    • Уменьшенный вес стен:
      • Типичная нагрузка на стены из кирпича и раствора составляет ок. 350 кг / м²
      • AAC нагрузка на стену блока составляет ок.90 кг / м²
    • Повышенная экономия труда и времени
    • Улучшенное снижение транспортных затрат
    • Улучшенное сокращение отходов
    • Улучшенная штукатурка

    Сертификация:

    Блоки: SANS 50771-4: 2014 / EN 771-4: 2011

    Технические условия для каменных блоков — Часть 4: Каменные блоки из автоклавного газобетона. Определяет характеристики и требования к производительности каменных блоков из автоклавного ячеистого бетона (AAC), которые в основном предназначены для использования в качестве несущих и ненесущих конструкций для всех видов стен.

    Подтверждение соглашения: 2016/509

    Рациональный дизайн по запросу

    Попытка удешевить материалы производства автоклавного газобетона

    Чтобы снизить стоимость материалов для производства автоклавного газобетона (AAC), эти два типа твердых отходов теоретически могут использоваться в качестве аэрирующего агента и источника кремнезема, соответственно.

    Зольный остаток от сжигания твердых бытовых отходов (зольный остаток MSWI) содержит заметное количество металлического алюминия, а зольный остаток от сжигания в циркулирующем псевдоожиженном слое (CFBC) богат активным SiO2. Таким образом, два типа твердых отходов теоретически могут использоваться в качестве аэрирующего агента и источника кремнезема для производства автоклавного газобетона (AAC) соответственно.

    Эта работа направлена ​​на оценку осуществимости производства AAC, сочетающего зольный остаток ТБО с золой уноса CFBC. Было обнаружено, что AAC с удовлетворительными свойствами может быть успешно получен только из зольного остатка MSWI, летучей золы CFBC, цемента и извести в надлежащих пропорциях, даже без дигидрата гипса и алюминиевого порошка.

    Предлагаемый метод значительно снизит стоимость производства ААС.


    Анализ выветривания золы сжигания твердых бытовых отходов, оцененный по индексам для природных горных пород


    Дополнительная информация:
    Чжицзюань Ван и др. , Попытка снизить стоимость материалов для производства автоклавного газобетона, The Open Civil Engineering Journal (2016).DOI: 10.2174 / 1874149501610010323

    Предоставлено
    Издательство Bentham Science

    Ссылка :
    Попытка снизить себестоимость материалов для производства автоклавного газобетона (20 июня 2016 г.)
    получено 30 ноября 2020
    с https: // физ.org / news / 2016-06-materials-autoclaved-nerated -crete-production.html

    Этот документ защищен авторским правом.